作为煤炭开采和洗选的“伴生品”，煤矸石是煤矿绕不开的“包袱”。山西焦煤西山煤电西铭矿每年要产出约80万吨煤矸石，这些矸石含硫量不低，既不能直接烧，随意堆存又污染环境。以前最“常规”的处理办法，是雇车拉去附近的沟谷填沟还林，单这一项，每吨成本就高达40元。更不算隐性支出：从井下运到堆场、再从堆场倒运到填沟点，来回的柴油费、机械租赁费，还有专人看管堆场的人工成本，一年算下来，光是矸石处置，就像给矿上的经营账本划走了一大笔“冤枉钱”。
一锤定音
转机出现在2025年初。经过3个多月的调研、6次工艺论证，西铭矿终于和一家有专业资质的第三方公司握了手。签约那天，矿企管兼计划部部长芦锋带着技术人员又一次去了对方的厂区——看着粉碎机把大块矸石破碎成拳头大的小块，研磨机再把小块磨成均匀的颗粒，最后通过传送带分送到不同的料仓，他心里的石头才算落了地。“以前是‘不管好坏，一股脑儿填沟’，现在是‘按料下菜，物尽其用’，这才是真的‘变废为宝’。”
如今走进西铭矿的矸石处置车间，再也没有往日的杂乱。运来的煤矸石先过“第一道关”：振动筛把大块和小块分开，直径超过20厘米的矸石被送进破碎机，碎成5到10厘米的颗粒——这些“大块头”有了新身份：公路水稳层原料。“你别小看这矸石，碎成合适的大小，和水泥、水按比例拌均匀，铺在公路下面当承重层，比传统的碎石还结实。”技术人员指着刚拌好的灰色混合料说。
那些筛出来的小块煤渣，则成了建筑混凝土的“配角”。经过研磨机细化后，它们和水泥、砂子、高强度黏合剂按比例混合，不仅能替代部分砂石，还能提升混凝土的抗压强度。剩下的尾渣也不浪费，统一运到规范的填埋场分层压实，铺上土再种上紫花苜蓿，既防扬尘，又能固土。
“以前每吨花40元‘扔’掉，现在每吨只花25元‘变’成有用的东西，一吨就省15元！”芦锋算了笔账，按年处置24万吨矸石算，一年就能省下360万元。
不止于“省”
在西铭矿，矸石的“变形记”，远不止是“省了15块”那么简单——它像一粒石子，投进了全矿“降本增效、绿色发展”的湖里，激起了一圈圈涟漪。
“办企业就像过日子，得精打细算。”芦锋常把这句话挂在嘴边。今年以来，西铭矿把“降成本”当成核心事，从制度到执行，织了一张“全链条成本管控网”。矿上修订了《经营管控工作管理办法》，连买一支笔、换一个灯泡都有了“规矩”：推行“零基预算”，不是按去年花了多少钱算今年的账，而是按“今年需要什么、需要多少”做计划，非生产性支出砍掉近两成。
在井下，以前换下来的旧管路、旧支架，大多直接拉到废料场，现在有了“修旧利废车间”：工人们把旧管路除锈、补焊，刷上防腐漆，又能使用；变形的支架校正后，再换个连接件，比买新的省60%的钱。就连矸石的“源头”也被管了起来：通过优化采掘设计，推广“以孔代巷”工艺——以前要挖巷道通风、运输，现在打几个钻孔就能解决，少挖了巷道，自然就少出了矸石；薄煤层开采用上了新装备，不仅采出的煤更多，矸石产出还少了15%。
科技创新更是“降本利器”。矿上淘汰了一批高耗电机，换上了节能型的；在井下装了“无功补偿装置”，电网损耗少了；更厉害的是瓦斯发电项目——以前瓦斯是“安全隐患”，现在收集起来发电，吨煤电耗降了30%还多。“以前是‘靠煤吃煤’，现在是‘靠技术省煤、靠创新吃废’。”多经服务中心主任胡岩说。
老矿新颜
胡岩最近又在琢磨新事：“现在和第三方公司合作，每吨25元，要是以后我们自己能掌握研磨、配比的技术，是不是能再省点？”他联系了高校的专家，想研究“矸石再利用的更高价值”——比如把尾渣做成新型建材，甚至提取里面的有用物质。“日子要越过越精，路才能越走越宽。”他说。
西铭矿这座老矿，用一粒矸石的“变形”，写出了自己的“生存答卷”。它没有惊天动地的大项目，却在“精打细算”里藏着智慧；没有轰轰烈烈的口号，却在“变废为宝”里践行着绿色；没有躺在老矿的功劳簿上，却在“人努力”的实干里，活出了老矿新颜的样子。
