走进中北高新区企业太原晋西春雷铜业有限公司的生产车间，巨大电子屏上数据实时跳动，当前产量、工序良品率、设备状态、异常申报、能耗曲线等一览无余；自动包装生产线高效运转，机械臂精准完成铜带卷抓取、称重、裹膜、缠绕等一系列操作；成剪工序旁，AI质检系统凭借“火眼金睛”，瞬间判定产品表面毫厘之差的瑕疵。
作为专注于高端铜合金带材研发与制造的企业，晋西春雷坚定不移驶向信息化与工业化深度融合的深水区。2025年，公司通过国家《信息化和工业化融合管理体系》AAA级(领域级)认证，企业进入数字化转型新阶段。
战略引领：绘就系统性“融合蓝图”
两化融合并非简单的技术叠加，而是一场涉及战略、业务、技术、管理的系统性变革。晋西春雷将两化融合提升至核心战略高度，系统性地构建起覆盖全价值链的数字化转型蓝图。
依据国家标准，公司建立了跨部门协同的两化融合管理体系，明确以“基于信息系统集成的全价值链协同管控”为核心新型能力目标。通过系统性地诊断、规划、实施与优化循环(PDCA)，确保数字化转型与业务战略同频共振。
在推进系统深度集成的同时，公司同步规划并建设了基于“零信任”架构的网络安全体系，为数据流动与业务协同保驾护航。在技术路径上，坚持“自主开发、迭代升级”的核心原则，从生产执行系统升级到各业务平台开发，确保关键能力自主可控与持续进化。
通过广泛的培训、宣传与案例分享，将“数据是资产、连接是基础、智能是方向”的融合理念深植于企业文化。管理层带头用数据决策，一线员工积极参与系统优化，将“数智赋能”从一项项任务内化为全员的工作习惯与创新自觉，为深度融合提供了最坚实的土壤。
数字赋能：构建一体化“融合引擎”
融合的愿景需要坚实的数字基座来承载。公司摒弃“烟囱式”开发，坚持“平台+应用”的架构思维，构建起支撑全局优化、持续演进的一体化数字平台。
实现全价值链协同的首要前提是数据的全面获取与互联，公司通过西门子WinCC组态软件，成功将车间内数以百计、品牌各异的设备PLC(可编程逻辑控制器)连接成统一的网络。这道“数字桥梁”的架设，使得气垫式退火炉的每一度温控、六辊精轧机的每一次轧制、自动化包装线的每一个动作所产生的海量运行参数，都能被实时采集并汇聚至中央数据库，为构建车间级“数字孪生”、实现透明化管控提供了前所未有的数据源泉。
公司对核心制造执行系统(MES)进行2.0版重大升级，集成能耗管理、设备物联、理化检验、高级排产等新模块，使其成为连接生产设备、工艺规程与管理要求的“中枢神经”。同时，打通MES与新建的流程化异常管控平台、关键风险指标监测系统，以及与财务供应链系统、AI表面检测系统的数据接口，初步实现了从订单获取到生产执行、质量检验、成本核算的端到端数据拉通，信息孤岛被逐一攻克。
基于统一数据基础，公司创新开发数智管理云平台，将关键生产指标、异常动态、经营风险预警等，以可视化方式实时投射于大厅决策大屏，初步形成了可辅助决策的“管理孪生”能力，驱动管理决策从“经验驱动”向“数据驱动”转变。
创新驱动：释放全方位“融合效能”
两化融合AAA级认证的背后，是持续不断将技术潜能转化为业务实效的创新实践。公司聚焦核心业务痛点，让融合技术真正服务于质量、效率与成本的持续改善。
在成剪工序引入AI表面检测系统，并与MES系统深度集成，实现表面缺陷的在线自动判定、实时反馈与根源追溯，缺陷识别率跃升至95%以上，不仅大幅降低质检人员劳动强度，更将质量管控从“事后抽检”前移到“事中实时防御”，为生产高品质产品装上了“智能保险”。
全价值链的数据贯通，有力地驱动和支持了数字化研发，公司利用积累的工艺、质量与性能大数据，探索构建材料成型、工艺优化等数字模型，推动研发模式向数据与模型构建驱动转型。
作为两化融合的标杆工程，智能立体式仓储项目正稳步推进。自主开发的仓库管理软件将与自动化立体仓库深度协同，可实现物料入库、存储、拣选、出库的全流程智能化与无人化，仓储空间利用率和物流效率可实现跨越式提升。
通过融合体系，公司将卓越的运营与管理能力沉淀为标准化的数字解决方案。目前，已成功将协同办公平台与异常管控系统推广至山西春雷铜材有限责任公司，实现管理标准与数字工具的快速复制，赋能晋西集团铜材板块整体运营效率提升。
从顶层设计的战略定力，到一个个系统模块的扎实构建，再到生产、管理、物流各环节的效能跃升，晋西春雷成功将数字化内化为企业发展的新基因。
