智能制造管控系统为企业降本增效发挥重要作用。
暑气渐消。在潞安化工机械集团太原基地车间内，生产车辆穿梭，焊花弧光相映，机器隆隆作响……到处洋溢着生产的热度与热情。
“这台设备是龙门封头开孔机器人，根据产品需求，在操作电脑上标定参数，机器人就可以直接开孔作业。”在控制室内介绍生产情况的小伙子名叫张家祥，本科毕业于运城学院，专业是机械设计制造及其自动化。“我参加工作还不到一年，还在实习期呢。”张家祥说。随着企业智能制造水平的提升，越来越多的知识型工人加入其中。
焊接“达人”
准备分厂的生产车间承担着公司各类装备产品的原料加工、制备等工作，“我们分厂的设备更新量最大，智能化程度也是全公司最高的。”分厂调度管理员刘士军介绍，作为国内化工装备制造的领军企业，主要产品对焊接工艺要求极高。“车间目前配备了接管法兰智能机器人、平面自动TIG堆焊机、带极堆焊工作站、小管内壁堆焊机等各类型的焊接智能设备，效率提升2到3倍，焊接合格率可达99%。”
制造业链条复杂度高，许多企业数智化改造经验显示，需从“小切口”入手，更易形成“纵深”。
“在这个平台，可以直观地了解所有生产任务的完成情况、人员出勤情况和焊机使用情况。在质量管控一栏，展示的是全厂所有焊工的焊接一次合格率、探伤一次合格率等情况，便于管理人员及时管控产品质量。”智能制造运管中心的申晓玉告诉记者，焊接数字化软件平台是企业在智造融合中最先落地的数字化场景，该平台将材料、设备与生产整合成一个系统，实现生产全周期的智能管控和高效运行。“目前还在持续完善，之后会把机加设备、热处理炉、数控火焰切割机等设备也并入系统，分析处理所有焊机和非焊机类设备的使用时长、利用率等关键信息。”
仓储“能手”
潞安化工机械集团建厂至今已走过57年，目前拥有太原、永济和新疆阜康三大制造基地，主导产品为煤化工、石油化工、新能源、新材料和节能环保等领域的耐高压、耐高温、耐腐蚀、绝热深冷等特种压力容器，其中与清华大学合作研发、太原基地生产的晋华炉系列产品处于国际领先水平。
在太原基地，占地面积2100平方米、拥有5400个货位的智能立体仓库投运已半年。“这个货架最高处有14米，满载存储量为7700吨。要是以前的仓库，4000平方米都放不下。”智能仓储中心主任丁洪涛说起变化滔滔不绝，“仓库目前主要用于存放原材料、半成品以及小部件。你看，货架颜色不同，承重力也有区别，灰色承重是1吨、橙色是1.5吨、蓝色是3吨。再看这边，由于焊接材料对温度湿度都有要求，除了普通库区外，我们还专门建了一级焊材库……”
“材料的收发效率、储存能力成倍增加，库管员则从13人减少为4人，下一步系统再升级后，可以实现‘外卖式’配送，从仓库直接送到工位上。”丁洪涛直言，仓储智能化升级为车间生产提速提供了有力支撑。
对标“灯塔”
“灯塔工厂”被称为“世界上最先进的工厂”，是具有榜样意义的“数字化制造”示范者，国内目前仅有50家。
公司总工程师仙运昌表示，近年来，公司智能制造稳步推进，致力于成为国家级智能制造标杆企业和世界级的“灯塔工厂”。今年，公司明确提出“把智能制造作为高质量发展的主攻方向”，开展了智能制造优化提升赋能工程。目前，已实现从原材料进厂到产品出厂的全过程16个控制系统、83个控制环节、236个控制点的全流程追溯管控，开创国内离散型智能制造新模式，企业综合生产效率提高20%，运营成本降低20%，单位产值能耗降低10%，生产制造周期缩短30%。
为响应“灯塔工厂”的建设推进要求，潞安化机干部职工在学习对标“灯塔工厂”的同时，革新工艺产线，努力降本增效，结合晋华炉全流程智能制造，推出因地制宜的数字化车间、智能化运用场景、智慧精准管控等实施方案，加快建成“数智化机”“绿色化机”“现代化机”，奋力打造国内顶尖、国际领先的化工和新能源装备制造综合性平台。
